Ein Demoprojekt der Biogaserzeugung von BDI ist die Biertreber-Vergärungsanlage der Brauerei Göss in Leoben. Die Brauerei ist - durch die Erzeugung von Biogas aus dem Abfallprodukt der Brauerei und Rückführung in die Brauerei und durch andere Konzepte wie eine Solarthermieanlage - die erste grüne Großbraurei der Welt.

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Dabei setzen wir wiederum neue Maßstäbe: Mit dem Einsatz der BDI RepCAT-Technologie ist es im Gegensatz zu herkömmlichen BioDiesel-Verfahren möglich, eine kostspielige Aufbereitung der Nebenprodukte zu vermeiden. Zudem verbessert die Verwendung eines rezyklierbaren Katalysators die Qualität der Endprodukte (BioDiesel und Glycerin) entscheidend.

RepCAT-Technologie
Für die Verarbeitung von Rohstoffen mit hohen Anteilen an freien Fettsäuren hat BDI die RepCAT-Technologie entwickelt. Dieses innovative Verfahren kann Rohstoffe mit einem Anteil von bis zu 99 Prozent freien Fettsäuren (FFA) verarbeiten. Das eigens dafür entwickelte System erlaubt eine Wiederverwendung des Katalysators innerhalb des Prozesses und senkt dadurch die Betriebskosten wesentlich. Ein weiterer Vorteil im Vergleich zu anderen bisher angewandten industriellen Prozessen ist die Gewinnung von absolut salzfreiem Glycerin in destillierter Qualität. Das RepCAT-Verfahren ist für die Verwendung von Risikofetten (Definition gemäß EU-Verordnung Nr. 1069/2009) von der europäischen Gesundheitsbehörde EFSA positiv beurteilt worden.

Technologische Wettbewerbsvorteile
- Maximale Rohstoffflexibilität – keine Einschränkung beim Gehalt an freien Fettsäuren (FFA) im Rohstoff
- Technisch maximale Ausbeute
- Kein zu entsorgender Abfall aus dem Prozess, sondern weiterverwertbare Nebenprodukte
- Übertreffen aller geltenden BioDiesel-Qualitätsnormen weltweit
- Langjährige, globale Erfahrung mit groß-industrieller Umsetzung

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Durch diese innovative Maßnahme können auch qualitativ minderwertige Rohstoffe wie Altspeiseöle, Tierfette und Fettabscheiderfette verwendet werden. Die BioDiesel-Destillation der BDI-BioEnergy International GmbH gewährleistet, dass die Qualität des produzierten Kraftstoffs auch bei minderwertiger Rohstoffqualität konstant hoch bleibt.

RetroFit-Anwendungen

Aufgrund steigender Preise für vollraffinierte Pflanzenöle und gleichzeitig sinkender Qualität von kostengünstigen Rest- und Abfallstoffen ist der Einsatz von hochflexiblen Technologien notwendig. Dazu kommt der steigende umweltpolitische Wille, die Energieversorgung unabhängiger zu gestalten, Abfall- und Reststoffe zu sauberer Energie zu verarbeiten und nachhaltig „grüner“ zu werden.

Dank des Einsatzes von neuen Prozessschritten oder einer Adaptierung im Betriebsmitteleinsatz kann bereits eine Anlagenoptimierung erreicht werden. Mit einer verbesserten Rohstoffaufbereitung sowie einer Anpassung der Destillationstechnologie wird ein höherer Output von hochqualitativem BioDiesel erzielt.

Mit dem BDI-High-FFA-Verfahren können Rohstoffe mit bis zu 99 prozentigem Gehalt an freien Fettsäuren eingesetzt werden. Dadurch ergeben sich für den Anlagenbetreiber Vorteile wie die Erschließung neuer minderwertiger Rohstoffquellen, die Senkung der gesamten Rohstoffkosten und ein geringerer Chemikalieneinsatz. Auch das Nebenprodukt Glycerin kann zu einem hochwertigen Produkt aufbereitet werden.

RetroFit-Technologie

Jede BioDiesel-Anlage ist einzigartig. Standardlösungen zur Verbesserung einzelner Parameter wie Ausbeute, Produktqualität oder Rohstoffflexibilität sind daher nicht zielführend.

Um ein optimales Ergebnis zu erreichen, ist es notwendig, für jede Anlage ein individuelles Gesamtkonzept zu entwickeln und optimale technische Lösungen zu implementieren. Das Ergebnis ist eine nachhaltige Verbesserung der technischen und kaufmännischen Anlagen-Performance.

Unser One-Stop-Shop umfasst alle notwendigen Schritte einer erfolgreichen Anlagenoptimierung:

1. Statuserhebung
2. Pre-Engineering
3. Angebotserstellung
4. Genehmigungsverfahren
5. Engineering und Auslieferung
6. Implementierung
7. Inbetriebnahme
8. After-Sales-Service

Zusätzliche RetroFit Servicelistungen

- Schulung des Anlagen-Personals
- Produktionsunterstützung
- Analytischer Support
- Sicherheitstechnische Evaluierung

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bioCRACK-Technologie

Im patentierten bioCRACK-Verfahren wird feste Biomasse (z.B. Holz oder Stroh) durch sogenannte Flüssigphasen-Pyrolyse in einem heißen Trägeröl bei Temperaturen bis 400°C und Atmosphärendruck anhand von Pyrolyse-Reaktionen in kurzkettige Kohlenwasserstoffe umgesetzt und verflüssigt.

Aufgrund der Wechselwirkung zwischen Biomasse und Wärmeträgeröl entstehen Kohlenwasserstoffe mit hoher Wasserstoffsättigung, die sowohl aus dem Trägeröl selbst, als auch aus der Biomasse stammen. Dieser innovative Ansatz gewinnt erst durch ein entscheidendes technisches Detail an wirtschaftlicher

Bedeutung:

Beim bioCRACK-Prozess wird als Trägeröl ein kostengünstiges Zwischenprodukt aus der Erdöl-Raffinerie (Vacuum Gas Oil – VGO) eingesetzt. Bei dieser Verarbeitung wird VGO jedoch nur zu geringen Teilen in Diesel und vermehrt in kurzkettiges Benzin umgesetzt, welches in Europa nicht in dieser Menge abgesetzt werden kann und folglich exportiert werden muss.

Ein wesentlicher Vorteil der bioCRACK-Technologie liegt in der Erhöhung der Dieselproduktion aus VGO. Wir bieten diese einzigartige, patentierte Technologie für Mineralöl-Raffinerien zur Generierung von Biotreibstoffen der zweiten Generation.

Wesentliche Vorteile:

- Realisierung mit geringem technischen Aufwand sowie kostengünstiger Betreibung
- Hohe Rohstoffflexibilität und schnelle Umsetzung
- Direkte Einspeisung des Produkts in die Raffinerie
- Direktvertrieb des produzierten Treibstoffs über bestehende Vertriebsschienen
- Green House Gas-Saving (GHG-Saving) von nachweislich bis zu 85 Prozent laut einer Studie des Joanneum Research 2015
- Energetische Verwertung oder Weiterveredelung zu Wertprodukten von Nebenprodukten wie Schwachgas und Pyrolyse-Produkte (Pyrolyse-Öl, Kohle)

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